1 原安裝單位按廠家要求的干燥處理經(jīng)過：

　　在安裝單位把機組拆開、清洗，做簡單干燥后對機組進行回裝后，機組絕緣不達標情況下，安裝單位請求廠家到現(xiàn)場協(xié)助處理。在廠家的指導下，嚴格按照廠家要求，先進行清洗，再用直流焊機按照限額溫度進行干燥。依據(jù)規(guī)范，其限額為：

　　(1)定子繞組表面溫度不能超過85℃。

　　(2)定子鐵芯溫度最高不得超過90℃。

　　定子在溫度為80℃干燥了半個月，干燥結束后對機組測絕緣，絕緣在80℃時達到200M，但等溫度降到40℃時，絕緣下降到3M。針對此現(xiàn)象，廠家認為是泥沙雜物沒有清洗干凈所致。于是用電機專用清潔液或洗衣粉兌水清洗，再用清水清洗數(shù)次至表面污物完全清除為止。清洗完畢后，再將定、轉子靜置2小時后對其進行烘干處理。如此反復做了三次，現(xiàn)象依舊，每次干燥結束在高溫下絕緣都很好，但是一旦溫度降下來，絕緣也隨之降下來了。

　　2 我司技術人員經(jīng)分析后的干燥處理經(jīng)過：

　　應安裝單位要求，我司技術人員到現(xiàn)場進行處理。技術人員到場后對三次干燥的結果數(shù)據(jù)和干燥過程的溫度控制進行了分析，認為原處理過程中，按廠家的要求干燥的溫度太低，達不到干燥的目的。經(jīng)與業(yè)主協(xié)商溝通后，決定按我司的方案進行處理。其處理過程如下：

　　發(fā)電機定子夾具的烘干

　　首先，技術人員將發(fā)電機出口夾具及線條夾具拆卸，用酒精或丙酮對其進行清洗，洗凈后靜置1～2小時，將其放入恒溫箱或烘箱內(nèi)烘干。溫度應控制在95℃以下，烘干12個小時。

　　轉子的干燥

　　在我司的處理方案中，處理方法是采用發(fā)電機空轉，用出口三相短路法對發(fā)電機定子進行干燥。為了保證干燥的安全性，在干燥定子前，須先對轉子干燥，在轉子絕緣達到一定要求時才能在轉子內(nèi)加電流干燥定子。現(xiàn)場采用800A直流電焊機，對轉子繞組外加電流進行烘干。直流電焊機電流大小不應大于發(fā)電機轉子額定電流。調(diào)整焊機電流使轉子溫度升至105℃，時間控制在4～8小時之間，再將轉子溫度降到100℃持續(xù)干燥24小時。緩慢調(diào)節(jié)外加電流使轉子溫度在3～5小時降至室溫，用1000V絕緣搖表對其繞組絕緣電阻進行檢查，轉子繞組的絕緣電阻不低于0.5MΩ。

　　定子的干燥

　　在轉子絕緣達到要求后，我們用三相短路法對定子干燥，具體做法是發(fā)電機按正常流程開到空轉狀態(tài)，發(fā)電機出口用足夠過流能力的銅排短接在一起，關閉定子冷卻風機和冷卻水泵，用800A的直流焊機做勵磁，調(diào)節(jié)發(fā)電機定子電流不超過額定電流，利用短路電流對定子進行干燥。發(fā)電機定子艙應該留有觀察孔，即留下幾塊擋風板先不要裝，以便觀察轉、定子繞組有無電弧產(chǎn)生。短路干燥具體接線為：在10KV開關柜內(nèi)D點處(開關上端)用銅排將出線短接，利用保護裝置和測量CT監(jiān)視短路電流的變化，用PT監(jiān)視發(fā)電機電壓，調(diào)節(jié)直流焊機電流，使定子電流緩慢上升。與此同時監(jiān)視定子溫度變化使其5～8小時內(nèi)升至105℃，至105℃后持續(xù)干燥24小時，在干燥過程中，安排1～2人定時記錄絕緣電阻及繞組溫度。溫度自干燥開始時每小時記錄一次。受潮繞組在干燥初期，由于潮氣蒸發(fā)的影響，絕緣電阻明顯下降，隨著干燥時間的增長，絕緣電阻逐漸升高，在干燥24小時后，在發(fā)電機不停機的狀態(tài)下每隔1個小時測量絕緣電阻，連續(xù)5個小時，絕緣電阻穩(wěn)定在2300M?贅，停下機來等機組冷卻到室溫再測量吸收比(60S/15S)為2000M?贅/50M?贅，根據(jù)相關規(guī)范：通過試驗定子各相應符合：各相絕緣電阻的不平衡系數(shù)不大于2，吸收比不小于1.3，我們認為定子已經(jīng)干燥完成。

　　3 干燥處理完成后的試驗

　　定子干燥完成后，我們與業(yè)主、監(jiān)理、廠家經(jīng)過協(xié)商，對發(fā)電機定子以預防性規(guī)范的標準進行試驗，其考慮的因素主要是：

　　發(fā)電機定子經(jīng)長時間浸泡，絕緣材料有一定的損傷。

　　發(fā)電機定子已經(jīng)裝好，轉子沒有抽出來，相關的空隙不一定能滿足安全靜距。

　　業(yè)主出于效能考慮，要求盡量保守，對破壞性試驗要求盡量慎重。

　　鑒于以上原因，故試驗的標準選擇為直流耐壓采用2U，交流耐壓采用1.5U，試驗結果如下：

　　(1)定子絕緣電阻及交流耐壓試驗：記錄溫度為：28℃濕度60%

　　(2)定子直流泄漏值如下

　　試驗結果表明定子干燥處理已經(jīng)達到預期要求，滿足投入生產(chǎn)條件。

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